저항 코일에서 유도 가열까지 - 플라스틱 기계 효율성의 혁명

플라스틱 가공 산업에서 에너지 소비는 기업의 핵심 과제 중 하나입니다. 압출, 사출 또는 과립 생산 라인 등 어떤 공정이든 가열 시스템은 공장에서 가장 많은 에너지를 소모하는 시스템 중 하나입니다. 기존의 저항 가열 공정이 발전함에 따라 비용은 낮아졌지만, 비효율적인 에너지 활용과 높은 열 손실은 점차 기업 발전을 저해하는 병목 현상이 되고 있습니다.

이제 전자기 유도 가열 기술이 성숙하고 대중화됨에 따라 성형기의 가열 모드는 진정한 효율 혁명을 경험하고 있습니다.

1、 기존 저항 가열의 한계

지난 수십 년 동안 성형 기계는 저항선, 세라믹 링, 또는 알루미늄 주물 가열 링을 사용하여 접촉 가열 방식으로 열을 전달해 왔습니다. 그러나 이 방법은 에너지 효율 측면에서 단점이 있습니다.

1. 에너지 변환 효율이 낮음.

저항 가열은 전기 에너지를 열 에너지로 변환하여 가열 링을 통해 실린더로 전달하는 과정을 필요로 합니다. 그러나 열 전도 경로가 길고 비효율적이며, 실제 열 에너지 활용률은 60~70%에 불과합니다.

2. 열손실이 크다

가열원 외부 온도가 높고 방열이 과도하여 에너지가 낭비될 뿐만 아니라 작업장 온도도 상승시켜 공조 및 냉방 시스템에 부담을 주게 됩니다.

3. 발열이 느리고 반응도 느립니다.

저항 가열 속도가 낮고, 온도 조절이 느리고, 온도 변화가 크면 플라스틱의 용융이 고르지 않게 되어 제품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 유지관리 비용이 높습니다.

난방 순환장치에서 장기간 고온 작업을 하면 노후화, 소손, 잦은 교체가 발생하고 유지관리 비용과 가동 중지 시간이 증가합니다.

그 결과, 많은 회사가 자재 및 노동 비용을 최적화하는 동안 전기 비용은 높아지고 생산성은 낮아지는 악순환에 빠지게 되었습니다.

둘째, 전자기 가열의 원리와 획기적인 발전.

전자기 가열의 원리는 고주파 전류가 가열 코일에 자기장을 생성하고, 금속 원통의 내벽 자체가 열을 발생시키는 것입니다. 기존의 외부 가열 방식과 달리, 내부에서 외부로 으으으으 가열이 가능합니다.

그 메커니즘은 다음과 같이 요약될 수 있다.

전류는 코일을 통해 흐르면서 교류 자기장을 생성합니다.

교류 자기장은 금속 실린더에 유도 전류를 발생시킵니다.

유도 전류(와전류)는 실린더의 금속층을 통해 흐르면서 열을 발생시키고 실린더 본체를 직접 가열합니다.

이 방법은 90%가 넘는 에너지 변환 효율을 달성하고 기존 전기 저항 가열의 에너지 전달 패턴을 근본적으로 뒤집습니다.

효율성 증대: 에너지 소비에서 생산 용량까지 모두 이득입니다.

전자기 가열의 가장 큰 장점은 에너지 효율과 생산 안정성이 크게 향상된다는 것입니다. 성형기 산업에서 전자기 가열 방식을 변경하면 다음과 같은 효과를 얻을 수 있습니다.

에너지 절감률은 30~60%입니다.

열에너지가 금속관 내부에서 직접 발생하므로 열손실이 대폭 줄어들고, 전체 에너지 절감률은 30% 이상, 고온장비의 에너지 절감률은 60% 이상입니다.

온도가 2~3배나 올랐어요

전자기 가열은 몇 분 안에 설정 온도에 도달할 수 있어 장비 예열 시간을 크게 줄이고 시동 효율성과 생산 리듬을 개선합니다.

온도 조절이 더욱 정확해집니다.

피아이디 지능형 온도 제어 시스템과 결합하면 온도 변동을 일정하게 유지할 수 있습니다.±1 °c. 용융물을 더 안정적으로 만들고 제품의 일관성을 높입니다.

냉각 에너지 감소.

낮은 전자기 가열 하우징 온도는 현장의 환경 온도를 크게 낮추어 냉각 시스템의 전력 소비를 줄이고 에너지를 더욱 절약합니다.

더욱 내구성이 뛰어나고 안전한 장비입니다.

유도가열은 코일이 직접적인 고온을 견딜 수 없는 비접촉식 구조로, 과열, 과전류 등 다양한 보호 기능을 갖추고 있으며, 수명을 3배 이상 연장할 수 있습니다.

실제 적용: 에너지 절약 혁명을 목격하는 데이터

75mm 플라스틱 압출기를 예로 들어, 기존 36kw 저항 가열 시스템을 채택했습니다. 30kw 전자기 가열 시스템을 개조한 후 실제 작동 효과는 다음과 같습니다.

가열 시간은 50분에서 20분으로 단축됩니다.

평균적으로 42%를 절약할 수 있습니다.

표면 온도: 120도에서 50도 이하로

제품 안정성: 용융 균일성이 향상되고, 폐기물 비율이 감소합니다.

경제적 수익: 연간 5만 위안의 전기 비용을 절감하고 6개월 이내에 리모델링 비용을 회수합니다.

이러한 데이터는 전자기 가열이 에너지 절약 장치일 뿐만 아니라 성형기의 에너지 효율을 개선하는 중요한 연결 고리임을 보여줍니다.

다섯째, 미래 트렌드: 지능형 제조와 친환경 제조의 결합

으으으으 이중 탄소 목표(으으으으)의 추진과 에너지 가격 상승으로 인해 전자기 가열은 플라스틱 기계의 에너지 절약 전환의 주요 방향으로 자리 잡았습니다. 앞으로는 사물인터넷 및 스마트 제어 시스템과의 긴밀한 통합을 통해 이러한 목표를 달성할 것입니다.

에너지 소비량을 실시간으로 모니터링합니다.

스마트한 온도 조절;

진단 및 원격 경고

이는 수치적이고 에너지 절약적인 관리입니다.

지능형 전자기 가열 시스템을 통해 기업은 장비의 운영 상태를 전면적으로 제어하고, 에너지 소비를 줄이고, 제품 속도를 향상시키고, 에너지 절약, 품질 향상, 효율성 향상이라는 "의 녹색 생산 목표를 달성할 수 있습니다.

여섯. 결국

전통적인 전기 저항 가열 방식에서 현대 전자기 가열 방식으로의 전환은 플라스틱 산업의 에너지 효율 혁명에서 중요한 이정표입니다.

이는 단순한 기술 업그레이드가 아니라 생산 철학의 전환이기도 합니다. 에너지 생산에서 효율적인 생산으로 말이죠.

에너지 절약과 품질을 추구하는 모든 플라스틱 기계 기업에 있어서 전자기 가열 기술은 돌이킬 수 없는 발전 추세가 되었습니다.

난방 방식이 바뀌었을 뿐만 아니라, 산업 전체의 에너지 효율성도 바뀌었습니다.